直しても直しても何か気に入らないので、こんな時はご破算にします。
プロトタイピングの過程において、どこに問題があるかは凡そ見当がつきました。
このまま直し続けても、クオリティに問題が出そうなのでリセットです。
作り直すに当たって、幾つか見直す点もあります。
まずは、分割式のカウルブレーズを一体化させる事。
その方が、色々な点において問題が解決されます。
分割できる状態で作っても一体型で作っても、ワンオフカウルブレーズの機能に変わりはありません。
寧ろ、一体型で作れば複製すら容易になります（しないけど）。
アッパーカウルの型作成において、このエアアウトレットの深さは大問題です。
この穴の深さを少し浅くして離型を検討します。
そのために、飛び出してくるベロの方に頑張ってもらわなくてはいけません。
空気の通り道は、メーターユニットの裏に蓋をして通り抜けさせ、エアクリーナーダクトに吸い込まれて行く構造にしました。
先端のカウル裏に接する部分は、最終調整を行い、隙間が無いように作る必要があります。
柔らかめのフチゴムなども使う事を検討しておきましょう。
アッパーカウルの正面の入り口から見ると、空気の通り道はこんな感じです。
吸い込まれたのち、一気に下に吸い込まれてゆきます。
開口部は広くても、一気に絞られることによって、それなりの流速が出ると思われます。
ラムエアシステムだと思えば、好都合です。
おおよその位置が決まってきたら、上下を繋げて行きます。
カウルの開口部に合わせて、形を整えてゆきます。
昔はホットボンドなどを使っていましたが、使い勝手が悪いので最近はアルミテープばかりです。
そこそこの強度と圧倒的な粘着力、手切りでサクサク加工できるスピード感は、作業中のインスピレーションを一切邪魔しません。
カウルにピタリと寄り添う為に、上はカーブしており、下は真っ直ぐ。
これが左右でに練りながら窄んで行き、エアダクトにつながります。
なんとも複雑な形となりました。
ダクトへのつなぎは平面では再現が困難な為、アルミテープを貼って壁を作って行きます。
実際にFRPを貼り込むにはあまりにも狭く手が入りません。
入ったとしても刷毛を動かすスペースがありませんから、作った型を一回開きます。
平板状態で貼り込めるだけ貼り込んで、別に作っておいた蓋で閉じます。
型を開く前にファイバーパテを突っ込んでコテで角を中心に充填して置き、硬化後に開きます。
そうすることでリブを作っておきます。
蓋は蓋で別に作ります。
ファイバーパテを接着剤にして閉じることで、トンネルは完成するはずですが･･･はたして。
